東京大学の研究グループは2018年7月、水素吸蔵材料であるパラジウム（Pd）の表面に金（Au）を混ぜることにより、水素の吸収速度が40倍以上高まることを発見したと発表した。

　近年新しいエネルギーとして注目を集めている水素。その利用拡大には、水素の輸送や貯蔵方法の確立が必要とされている。その1つとして、輸送が行いやすいなどのメリットから、水素吸蔵材料を利用した貯蔵方法の研究開発が進んでいる。

　水素吸蔵材料であるパラジウムは、水素を吸収する金属であり、水素のみを透過させることから水素純化膜の材料などとして利用されている。水素の透過には、水素の表面への吸着、表面から試料内部への侵入、試料内部での拡散の過程があるが、パラジウムでは表面からの水素吸収速度が遅いという問題があった。一方で金は水素を吸収せず、また表面にも水素をほとんど吸着しないことから、水素の吸収に対しては役に立たないと考えられていた。

　今回、東京大学の研究グループは、パラジウム単結晶の表面に金を蒸着して加熱することにより、表面にパラジウムと金の合金層を作成し、昇温脱離法と共鳴核反応法を用いて水素の表面付近での振る舞いについて調べた。－153℃に冷却したパラジウムに水素を吸収させた後に加熱すると、昇温脱離法では－120℃に試料内部に吸収された水素の放出によるピーク、27℃に表面に吸着した水素の脱離によるピークが見られた。一方で、表面に金の合金層を作成して同様の実験を行った場合、吸収された水素によるピークが増大し、表面に吸着した水素によるピークは減少して低温側にシフトすることが分かった。共鳴核反応法により水素の深さ分布を測定すると、金の合金層がある場合に、表面から数層深い領域で水素の吸収量が増大していることが明らかになった。

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共鳴核反応法による水素の深さ分布。水素量に比例するガンマ線収量が金との合金化によって増加する　出典：東京大学
http://image.itmedia.co.jp/smartjapan/articles/1807/24/rk_180723_suiso01.jpg

http://www.itmedia.co.jp/smartjapan/articles/1807/24/news022.html

　ＮＴＴは19日、生物由来の材料や肥料の成分でできた環境にやさしい電池を開発したと発表した。
あらゆるモノがネットにつながる「ＩｏＴ」の時代に大量のセンサーが使われることを想定。
付属する電池の回収が困難な場合でも土に返って自然環境に負荷をかけないという。
容量は市販の電池の10分の１程度で、今後改良を重ねて商品化を目指す。

　開発したのは「ツチニカエルでんち」。

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日本経済新聞
https://www.nikkei.com/article/DGXMZO27082090Z10C18A2X13000/

（ＣＮＮ）
米連邦航空局（ＦＡＡ）は２５日までに、飛行中に先端部の翼の折り畳みが可能な航空機の実験飛行を実施し、成功したと発表した。

実験は米カリフォルニア州にあるアームストロング飛行研究センターで実施。
試作品の航空機の翼には、合金のような軽量素材を利用。

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画像：航空機の両翼先端部が飛行中に自動で折れ曲がる技術を開発＝NASA
https://www.cnn.co.jp/storage/2018/01/25/2a50e96d034fc4b46939f8765fed8e35/nasa-wing-fold-alloy.jpg

ＣＮＮニュース
https://www.cnn.co.jp/fringe/35113711.html

2017年8月20日（日）16時45分
　８月１５日、木などの繊維から作る「セルロースナノファイバー（ＣＮＦ）」（写真右）が自動車の軽量化を実現する新素材として注目を集めている。矢野浩之・京大教授の都内の研究施設で７月撮影（２０１７年　ロイター/Naomi Tajitsu）
http://www.newsweekjapan.jp/stories/world/2017/08/5cnf.php

［東京　１５日　ロイター］ - 木などの繊維から作る「セルロースナノファイバー（ＣＮＦ）」が自動車の軽量化を実現する新素材として注目を集めている。実用化の大きな壁になっている製造コストについても、大幅削減に向けた技術開発が進み始めた。現在主流の鉄鋼やアルミ合金、炭素繊維などのライバルになる可能性があり、軽量化素材競争は一段と熱を帯びそうだ。　　

日本に有利な持続型資源

ＣＮＦは木の繊維をナノレベル（ナノは１０億分の１）まで細かくほぐした素材。鉄に比べて重さは約５分の１と軽く、強度は５倍以上。植物由来のため二酸化炭素（ＣＯ２）の排出削減につながり、国土の７割を森林が占める日本にとっては調達しやすい持続型資源としての期待が大きい。　　

ＣＮＦの研究は京都大学の矢野浩之教授が２０年ほど前から始めた。研究のきっかけの１つは、米国の大富豪ハワード・ヒューズ氏が製造し、１９４７年に初飛行した世界最大の飛行機が木製だったことだ。同教授は「木で空を飛べるなら車も作れるのではと考えた」と話す。

ＣＮＦはすでに化粧品や大人用紙おむつ、ボールペンなどに採用されている。車部品向けは、デンソー<6902.T>、ダイキョーニシカワ<4246.T>、トヨタ紡織<3116.T>など約２０の企業、大学などが参画し２０２０年までに１０％の軽量化を目指すプロジェクトが昨年末から環境省主導で動き出すなど、実用化への機運が高まっている。

新製法で製造コスト１０分の１
「軽量化は（車づくりの）永遠のテーマ」と語るトヨタ自動車<7203.T>の車体開発設計者、松代真典氏は、ＣＮＦが需要を増やせるかどうかは「低コストで作れるかどうか」にかかっていると指摘する。　　

ＣＮＦを車部品に使うには合成樹脂との混合が必要。だが、ＣＮＦと樹脂を混ぜるのは水と油を混ぜるような難しさがあり、その実現には複数の工程が必要であるため、製造コストは１キログラム当たり５０００円―１万円だった。　　

この課題解決のため京大などが昨年、新製法「京都プロセス」を確立、別工程だったパルプのナノ化と樹脂との混合を同時に行う方法を生み出した。新製法で量産が進めば製造コストは１キロ１０００円まで下がるとみている。炭素繊維の約３０００円と比べても安い。　　

http://www.newsweekjapan.jp/stories/world/2017/08/5cnf_2.php
http://www.newsweekjapan.jp/stories/world/2017/08/5cnf_3.php

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